Förhandstitt på Toyotas nya pulveranläggning i Mjölby

30 oktober, 2025

Toyota Material Handlings nya pulverlackering, som blir företagets femte måleri i Mjölby, ska snart tas i drift. Investeringen är en viktig pusselbit för att företaget ska kunna öka den årliga produktionen från 90 000 till 120 000 truckar och samtidigt arbeta i tvåskift. Det 7 000 m² stora måleriet är troligen en av de största som byggts i Norden för generell industri.

Innan det nya måleriet tas i drift arbetar olika delar av fabriken dagtid, i tvåskift eller treskift, vilket försvårar möjligheterna till jämna flöden mellan avdelningarna. Ambitionen är nu att enbart arbeta i tvåskift, något som även är en fördel arbetsmiljömässigt jämfört med treskift. Investeringen i ett nytt måleri var nödvändig för att klara de ökande produktionsvolymerna. Anläggningen ska hantera två truckmodeller och är därför byggd för två separata produktflöden.

Två flöden

Anläggningen är i grunden en traditionell pulverlinje och omfattar en förbehandlingstunnel i fem steg med samma kemi som i företagets övriga målerier. Därefter följer torkning och kylning innan godset går vidare till målning. Härdning sker i konvektionsugnar och därefter kylning innan avplockning.

I praktiken är det nästan två målningsanläggningar i en, där endast förbehandling och målning är gemensamma. De två flödena genom måleriet är anpassade för att följa två separata produktionsflöden genom övriga fabriken.

Torkning, härdning och kylning sker separat för de olika flödena, då behoven skiljer sig åt. Till exempel är härdugnen för det ena flödet hela 78 meter lång. En power-and-free conveyor transporterar godset mellan processerna.

– Det här är vår största målerianläggning hittills, byggd för att klara både dagens produktionstakt och framtida ökningar, berättar Daniel Green, projektledare för det nya måleriet på Toyota Material Handling.

En power-and-free-conveyor skapar många möjligheter, som till exempel buffertar inför nästkommande processteg.

Toyota har själva tagit projektledarrollen.

– Vi har varit med och byggt flera lackeringsanläggningar, så vi bedömde att vi både har kompetensen och kapaciteten för att leda projektet, säger Marcus Johansson, projektledare på Toyota Material Handling.

Ett företag har ansvarat för byggnationen av lokalen. Aabo-Ideal har levererat förbehandling, torkar, ugnar, kylzoner, boxar för robotmålning och ventilation. Tyska Schierholz har stått för conveyorsystemet och Hansen-Icoma har levererat Gemas pulverboxar med tillhörande utrustning.

Under planeringsarbetet visualiserades anläggningen i 3D för att upptäcka mekaniska kollisioner mellan utrustningen från de olika leverantörerna.

– Vi hittade över 300 krockar i första steget av analysen som vi arbetade för att eliminera. Under installationsarbetet upptäckte vi bara en krock som vi missat. Det var ett ventilationsrör som vi enkelt kunde leda om, säger Daniel.

Tre pulverboxar med vision och 3D-skanning

Anläggningen består av tre pulverboxar från Gema. Två av dem är placerade efter varsin obemannad box för bättringsmålning, där varje box betjänas av två ABB-robotar. I dessa används enbart svart kulör.

Den tredje boxen hanterar flera olika kulörer, där orange är den dominerande färgen. Framför boxen finns en separat buffert som gör det möjligt att samla mindre volymer av ovanliga kulörer och därmed skapa en mer effektiv produktion.

För att uppnå rätt kvalitet och effektivitet används Gemas senaste teknik med 3D-skanning. Efter att objektet lästs av anpassar sig pulverlansarna individuellt efter objektet för att uppnå optimal pulvertäckning.

– Med 3D-skanningen kan målningsboxen måla med mycket hög precision. Det minskar risken för fel, sparar pulver och säkerställer en jämn kvalitet, förklarar Carl-Adam Wittbäck, Hansen-Icoma, som levererat all utrustning från Gema.

Energisnålt och miljöanpassat

Toyota använder sedan tidigare biogas för uppvärmning av ytbehandlingsprocesserna, något som även gäller i den nya anläggningen. Därmed orsakar energianvändningen ingen negativ klimatpåverkan. Biogasen produceras lokalt av Tekniska Verken i Linköping.

Ventilationsflödet är 60 000 m³/h och värmeväxlas. Toyota utvärderade även värmepumpsteknik, men bedömde att energibehovet i måleriet är lågt i förhållande till återvinningen.

– Vi kunde ha återvunnit mer energi än vi kunde använda. Då hade det blivit en kostnad i stället för en besparing, säger Marcus.

Energieffektivitet har varit en central del i projektet. Ett exempel är att styrningen av kylzonerna är integrerad med conveyorsystemet och styrs zonvis, så att fläktarna bara körs där det finns gods.

– Vi kyler inte hela zonen om det inte behövs. Fläktarna styrs mot det gods som finns på plats, vilket minskar energiförbrukningen, betonar Henric Fagerlind, Aabo-Ideal.

Anläggningen är avloppsfri. Spillvatten transporteras till företagets central för indunstare, som byggts ut med två nya enheter för att klara det ökade vattenflödet.

Genomtänkt underhåll

Flera tekniska lösningar har införts för att förenkla underhållsarbetet. Förbehandlingskaren är åtkomliga från båda sidor av tunneln, vilket underlättar rengöring. Dumptankar täcker hela volymerna, vilket gör badbyten enklare. Conveyorn har automatsmörjning och conveyorvagnarna kan köras ut till serviceplatser utan att störa pågående produktion. Det är möjligt att nå hela anläggningen via gångbroar, vilket ger bättre serviceförutsättningar och en säkrare arbetsmiljö.

Vid särskilda avsnitt kan separata vagnar tas ut för service utan att störa produktion.

Arbetsmiljö i fokus

Arbetsmiljön har prioriterats i hela projektet. Gångbroarna är halksäkra, servicedelar är placerade för att undvika obekväma arbetsställningar och ventilationssystemet är dimensionerat för god luftkvalitet.

Ett system med så kallade ”Säkra Stopp” säkerställer att maskiner inte kan startas under service. Varje tekniker sätter dit sitt eget hänglås, och först när alla lås är borttagna kan anläggningen återstartas. Små detaljer som halksäkra ytor, serviceluckor och ergonomiska lösningar ska underlätta arbetet.

Säkra stopp-systemet gör att maskiner inte kan startas under service.

Digital integration och spårbarhet

Måleriet är integrerat med Toyotas affärssystem. Varje vagn laddas automatiskt med information om produkt, kulör och program. Det ger full spårbarhet genom hela processen.

– Tidigare fick operatören leta manuellt i pärmar. Nu kommer all information direkt från affärssystemet. Det minskar risken för fel och ger en tydlig koppling mellan produktion och kvalitetssäkring, berättar Daniel.

Produktionsstart

Testproduktion sker under vecka 41 och pågår i åtta veckor. Därefter startar ordinarie produktion, med successivt ökande volymer. Målet är att anläggningen ska vara i full drift under första kvartalet 2026.

– Vi har tre maskinoperatörer som har varit med under hela installationsprocessen. De har god kunskap om anläggningen, vilket vi tror kommer att underlätta uppstarten, säger Daniel.

I full drift kommer varje skift att omfatta sju personer: tre för upphängning, tre för nedplockning och en som hanterar övriga arbetsmoment.

– Det här är en långsiktig investering som ger oss kapacitet, kvalitet och hållbarhet i många år framåt, säger Marcus och Daniel avslutningsvis.