I småländska Hillerstorp återfinns Axelent, ett företag som utvecklar, tillverkar och säljer produkter för maskinskydd och påkörningsskydd, för att medverka till en säker arbetsplats hos kunderna. Nyligen har företaget tagit en helt ny pulverlackeringsanläggning i drift med stort fokus på hållbarhet och smartare logistik.
Axelent har under de senaste åren visat en kraftig tillväxt och ambitionen är att den utvecklingen ska fortsätta. Tidigare har all pulverlackering utförts av en underleverantör, där en kraftig investering var nödvändig för att klara de ökande volymerna från Axelent. Samtidigt var det stora godsmängder som redan tidigare kördes genom Hillerstorp mellan Axelent och måleriet eftersom de målade produkterna skulle tillbaka till fabriken. Med ett eget måleri reduceras transporterna och godsflödet blir betydligt mer effektivt.
– Tanken på ett eget måleri har funnits i över tio år, men det var först för knappt två år sedan som planerna konkretiserades, berättar Johan Axelsson, Innovation manager och delägare i bolaget.
Dialog och förtroende
En viktig del i ett bra samarbete är att beställaren har kunskap och förståelse för både sina egna och leverantörens behov.
– Som en del av planeringen av projektet har vi besökt flera lackeringsanläggningar och fått god hjälp från vår legolackerare. Dessutom har vi anlitat Meyer & Hjort för ytterligare stöd i arbetet med att ta fram ett detaljerat upphandlingsunderlag, berättar Carl-Johan Magnusson, ansvarig för investeringar och projekt på Axelent Group.
Efter flera möten valde företaget att anlita det danska företaget Moldow som huvudleverantör. Hela processen, från legolackeraren som fortfarande anlitas, till alla leverantörer av produkter och tjänster till den nya lackeringsanläggningen, har präglats av samarbete, dialog och förtroende.
– Vi lägger stor vikt vid att all upphandling ska kännas bra och förtroendefull, samt att förutsättningarna för samarbete ska vara goda, vilket har fungerat mycket bra även i detta projekt, säger Johan Axelsson.
Axelent har själva gjort upphandlingen av sprutboxar med tillbehör från Gema via Hansen-Icoma, men i övrigt har Moldow varit ansvariga för upphandling av lokala tjänster från Axelents ordinarie entreprenörer av till exempel el och VVS.
– Redan från första dagen var det helt klart för oss att Axelent betraktade det som ett gemensamt projekt att lösa uppgiften med att installera och driftsätta anläggningen enligt tidsplanen. Var och en hade naturligtvis ett klart fokus på och ansvar för sina aktiviteter, men också för ett givande samarbete med Axelents långa rad av leverantörer. I de få fall där det har funnits oklarheter eller önskemål om ändringar har lösningar snabbt och konstruktivt hittats som alla har varit nöjda med, berättar Björn Momsen, projektledare på Moldow.
En dubbelconveyor
Anläggningen har en förbehandling med sju steg, en torkugn, två pulverboxar och en härdugn. Platser för på- och avplockning av gods är avskilt från själva måleriet för att säkerställa en bra arbetsmiljö. Under planeringen av anläggningen var utgångspunkten att använda en power-and-free conveyor. Efter noggrann analys hamnade beslutet dock på två singelconveyors, som levererats av Hjort Conveyor och som löper parallellt genom förbehandlingen för att sedan passera varsin pulverbox. Med två boxar kan företagets två dominerande kulörer hela tiden målas. Inloppet till härdugnen sker genom två separata öppningar, och de båda banorna hålls inledningsvis åtskilda för att undvika kulörsmitta.
– Genom att använda två singelconveyors i stället för power-and-free får vi en mycket robustare anläggning. Det är färre felmöjligheter och enklare underhåll samtidigt som vi har en hög produktivitet och flexibilitet, framhåller Carl-Johan Magnusson.
Bättringsmålning med hjälp av robotar
Varje pulverbox är bestyckad med traversrobotar med ett antal pulverpistoler. Vid inloppet till varje box finns det två robotar placerade. Varje robot är bestyckad med två pulverpistoler, som kan måla de delar av produkterna där det är svårt att erhålla rätt skikttjocklek utan att det blir onödigt tjocka skikt på andra ytor. När godset närmar sig boxen passerar det en ram som läser av storleken och ger informationen till robotarna så att rätt program tillämpas.
– Produkterna behöver ett skikt på 80 µm. För att klara av det på alla ytor, utan hjälp av färgsprutorna på robotarna, hade det inneburit att stora delar av produkten skulle ha erhållit ett onödigt tjockt färgskikt. Med denna lösning har vi kunnat minska färgförbrukningen och dessutom minskat det totala antalet sprutpistoler, berättar Calle Wittbäck Hansen-Icoma.
Ett färre antal pistoler innebär, förutom en mindre investering, lägre kostnader för slitdelar och underhåll.
Fokus på hållbarhet och energi
Man har lagt mycket arbete på att få en målningsanläggning som upfyller alla krav på hållbarhet både idag och i framtiden. Det är viktigt att anläggningen kan producera så att specifikationerna uppfylls.
– Första steget för en hållbar tillverkning är kvalitet. Produkter som inte har de egenskaper som vi utlovar, och måste ersättas i onödan, bidrar inte till ett hållbart samhälle, säger Carl-Johan Magnusson.
Energi är en central fråga för ett måleri. På Axelent, precis som på många andra företag, är måleriet den absolut mest energikrävande verksamheten. Som energikälla föll valet på el, bland annat för att det är svårt att garanterat kunna få fossilfri gas. Egen el kommer också produceras inom kort då de solceller som snart ska monteras på taket kommer att klara anläggningens effektbehov dagtid, vid gynnsamt väder. För att fortsätta arbetet med energieffektivisering har ett 20-tal givare installerats i lackeringsanläggningen så att detaljerad information kan erhållas om hur elanvändningen fördelar sig mellan olika förbrukare.
Att två parallella conveyorslingor transporterar produkterna genom förbehandlingen gör att mycket gods kan köras igenom, vilket innebär en energieffektiv process. Dessutom sker uppvärmning av bad med hjälp av värmepumpar. Anläggningen är avloppsfri genom att spillvatten renas, bland annat med hjälp av indunstare. Endast en liten mängd koncentrat lämnas för extern destruktion. Ugnarna har byggts efter senaste teknik för att ge så små värmeförluster som möjligt.
– Våra val har resulterat i en betydande investering, men vi prioriterar miljö- och hållbarhetsfrågor högt och är övertygade om att vi långsiktigt har tagit rätt beslut, betonar Johan Axelsson.
Axelents produktion bygger på en hög automatiseringsgrad och en effektiv logistik för att kunna hantera stora volymer av gods. För att underlätta den interna logistiken har måleriet fått en central placering i fabriken. Tillräcklig yta har skapats genom omflyttningar av befintlig produktionsutrustning.
– Vi har nu fått ett bra godsflöde i fabriken, och dessutom kan vi nu minimera transporterna mellan oss och legolackeraren, vilket ger en betydande miljövinst, säger Carl-Johan Magnusson.
Smidig inkörning
Anläggningen har körts igång under två månader med en begränsad produktion för att säkerställa att allt fungerar som det ska.
– Det har varit förvånansvärt få störningar under de två månader vi har kört produktion och snart är det dags att öka volymerna. Det har verkligen lönat sig att lägga ner det förarbete vi gjort, säger Carl-Johan Magnusson.
Anläggningens kapacitet är tillräcklig för att möta det nuvarande behovet med produktion enbart under dagtid. Axelent har aggressiva tillväxtsplaner, och genom att antingen öka conveyorhastigheten eller utöka driften till flera skift kan måleriet hantera betydligt större produktionsvolymer, utan nya investeringar.
– Vi har säkrat kapaciteten i måleriet för många års tillväxt där vi klarar även framtidens krav på energieffektivitet och hållbarhet, berättar Johan Axelsson avslutningsvis.
Text & Foto: Ytforum
